Kupte si zlevněnou továrnu na vysoce čistý vápenatý kov vyrobený v Číně. Harvest Enterprise je výrobcem a dodavatelem kovu s vysokou čistotou v Číně. Hlavním účelem kovového vápníku je zpracovat na kovové částice vápníku a poté vyrobit drát z vápníku nebo drát z čistého vápníku, který se nakonec používá při rafinaci železa a ocel. Jeho úlohou je odsiřovat a deoxidovat a zvyšovat tekutost roztavené oceli a podporovat rychlý vzestup vměstků v roztavené oceli, obecně používané pro výrobu vysoce kvalitní oceli. kovový vápník se používá jako dehydratační činidlo při výrobě bezvodého alkoholu a používá se jako odsiřovač v ropném průmyslu, používá se k dezoxidaci nebo odsíření v metalurgickém průmyslu. Sloučeniny vápníku však mají extrémně široké použití, zejména ve stavebnictví.
Kupte slevu Vzorek bez obsahu vápníku s vysokou čistotou vyrobený v Číně. Harvest Enterprise je výrobcem a dodavatelem vysoce čistého vápníku v Číně.
Část první: Jak vyrobit
1. Kalcinace mramoru (CaCO3), běžně známého jako kalcinovaná běloba, na pálené vápno (CaO);
2. Rychle smíchejte nehašené vápno (CaO) s hliníkovým práškem (AL) a pomocí lisu na kuličky vytvořte ploché kuličky o délce asi 4 cm;
3. Vložte plochou kouli do redukční nádrže s vysokou teplotou 1200 stupňů a poté redukční nádrž evakuujte;
4. Hliníkový prášek a nehašené vápno podstoupily vytěsňovací reakci ve vakuu a za podmínek vysoké teploty za vzniku páry oxidu hlinitého a kovového vápníku;
5. Pára kovového vápníku kondenzuje ve vodou chlazené části redukční nádrže za vzniku krystalů kovového vápníku;
6. Po ochlazení mohou být krystaly kovového vápníku zpracovány na produkty kovového vápníku požadovaných specifikací, jako jsou částice kovového vápníku a prášek kovového vápníku.
Část druhá: Jak se dostat
Obecně existují tři způsoby, jak získat vysoce čistý vápenatý kov. Redukční metoda, elektrolytická metoda a rafinace vápníku
1. Redukční metoda je hlavní metodou pro výrobu kovového vápníku. Obecně se jako surovina používá vápenec, kalcinovaný na oxid vápenatý, a hliníkový prášek se používá jako redukční činidlo. Kalcinovaný drcený oxid vápenatý a prášek hliníku (redukční činidlo) se rovnoměrně smíchají v určitém poměru, slisují se do bloku a nechají reagovat ve vakuu 0,01 a teplotě 1050-1200 °C za vzniku páry vápníku a hlinitanu vápenatého (oxid hlinitý). pára redukovaného vápníku krystalizuje při 750-400 °C. Krystalizovaný vápník se taví pod ochranou argonu, aby se získal hustý vápenatý ingot. Míra regenerace vápníku produkovaného redukčním způsobem je obecně asi 60 %.
2. Dřívější metoda elektrolýzy vápníku je kontaktní metoda. Při této metodě je velká spotřeba suroviny, vysoká rozpustnost kovového vápníku v elektrolytu, nízká proudová účinnost a špatná kvalita produktu (asi 1 % chlóru) atd. Pro zlepšení těchto nedostatků se později kontaktní metoda je vylepšena na elektrolýzu s kapalnou katodou.
3. Rafinace vápníku: Vysoce čistý vápník lze získat po dalším zpracování průmyslového vápníku destilací za vysokého vakua. Obecně je teplota destilace řízena na 780-820 °C a stupeň vakua je 1 × 10-4. Destilační úprava je méně účinná při čištění chloridů ve vápníku. Sloučeniny dusíku lze přidávat pod destilační teplotou za vzniku podvojných solí. Přidáním nitridů a čištěním vakuovou destilací lze součet nečistot chloru, manganu, mědi, železa, křemíku, hliníku, niklu atd. ve vápníku snížit na 1000-100 ppm, tj. 99,9% -99,99% vysoká čistota kov vápníku.
Část třetí: Hlavní údaje
|
Ca min. % |
Nečistoty max% |
||||||
|
Al |
Cu |
Mg |
Fe |
Mn |
N |
Si |
|
|
99.0 |
0.02 |
0.0005 |
0.03 |
0.015 |
0.015 |
0.05 |
0.013 |
Typ 2: Ca Min99,5 %
|
Ca min. % |
Nečistoty max% |
||||||
|
Al |
Cu |
Mg |
Fe |
Mn |
N |
Si |
|
|
99.5 |
0.01 |
0.0005 |
0.02 |
0.005 |
0.005 |
0.01 |
0.0003 |
Typ 3: Ca Min 99,85 %
|
Ca min. % |
Nečistoty max% |
||||||
|
Al |
Cu |
Mg |
Fe |
Mn |
N |
Si |
|
|
99.85 |
0.001 |
0.0001 |
0.02 |
0.001 |
0.005 |
0.0001 |
0.0003 |
Typ čtyři: Ca Min 99,95 %
|
Ca min. % |
Nečistoty max% |
||||||
|
Al |
Cu |
Mg |
Fe |
Mn |
N |
Si |
|
|
99.95 |
0.001 |
0.0001 |
0.01 |
0.001 |
0.005 |
0.0001 |
0.0001 |
Část čtvrtá: Formulář
Soustružení: 80 kg / Nové bubny, 6,4MT / 80 bubnů / 20âFCL; 12,8MT/160 bubnů/40âFCL
Hrudky: 125 kg/nové bubny; 10 MT//80 bubnů/20âFCL; 20MT/160 bubnů/40âFCL
Granule: 175 kg/nové bubny; 14 MT//80 bubnů/20âFCL; 28MT/160 bubnů/40âFCL
(Pozor: Vnitřní bubny se dvěma vrstvami plastové fólie. Všechny bubny prošly testem OSN, mají náplň Argon)
